Gegossene Polyurethan-Komponenten für Öl- und Gasanlagen
Komponenten in der Öl- und Gasindustrie können abrasiven Feststoffen, Kohlenwasserstoffen, Bohrflüssigkeiten, Salzlösungen, Gasen, Druckwechseln, Stößen und Temperaturschwankungen ausgesetzt sein. Gegossenes Polyurethan eignet sich für Verschleißschutz, Abdichtung, Abriebfestigkeit, Dämpfung und Rohrleitungsführung. Die endgültige Eignung erfordert sortenspezifische Kompatibilitätsdaten, Druck- und Extrusionsauslegung, Temperaturgrenzen, Schnellgas-Dekompressionsprüfung, Tests und die Einhaltung der geltenden Industrienormen.
Materialauswahlüberlegungen für die Öl- und Gasindustrie
- Abrieb-, Schnitt- und Reißfestigkeit: Die Leistungsfähigkeit hängt von Feststoffanteil, Geschwindigkeit, Schmierung, Aufprall, Geometrie und der Polyurethan-Qualität ab. Vergleichen Sie die infrage kommenden Werkstoffe mit einer geeigneten Prüfmethode und Daten aus Felduntersuchungen.
- Chemikalien- und Sauergaskompatibilität: Die Beständigkeit variiert je nach Zusammensetzung. Rohöl, Bohrschlamm, Sole, Additive, H₂S, CO₂ und Reinigungschemikalien müssen bei der tatsächlichen Konzentration, Temperatur, dem tatsächlichen Druck und der tatsächlichen Einwirkungszeit bewertet werden; Daten aus der Immersion allein reichen nicht aus, um eine Komponente zu qualifizieren.
- Druck-, Extrusions- und Stoßauslegung: Die im Datenblatt angegebene Festigkeit ist kein zulässiger Betriebsdruck. Dichtungen, Ventilkomponenten und Molchelemente erfordern eine Überprüfung hinsichtlich Druckdifferenz, Extrusionsspalt, Dekompression, Stoßfestigkeit, Toleranzen, Sicherheitsfaktoren und Validierungstests.
- Temperatur- und Dekompressionsgrenzen: Die Betriebsgrenzen sind sortenspezifisch und hängen von der kontinuierlichen oder intermittierenden Einwirkung, dem Druck, dem Medium und der Gassättigung ab. Geben Sie den vollständigen Temperaturzyklus sowie die Abschalt- oder Druckentlastungsbedingungen an.
Wichtige Anwendungen
- V-Nutrollen für Rohrleitungshandhabung und Förderbänder: Rohrdurchmesser, Beschichtung, Walzenbelastung, Kontaktwinkel, Geschwindigkeit, Freilandbeanspruchung und zulässiger Oberflächendruck angeben.
– Molche und Kugeln für Rohrleitungen zum Dosieren, Trennen oder Reinigen: Angabe von Leitungsgröße, Innendurchmesser, Medium, Druck, Temperatur, Geschwindigkeit, Bypass und Becher- oder Scheibengeometrie.
– Komponenten für Unterwasser- und Offshore-Biegebegrenzer: Die Auslegung hängt vom minimalen Biegeradius, der Zugspannung, den Installationslasten, der Ermüdung, der Meerwasserexposition und den Projektqualifikationsanforderungen ab.
– Geformter Aufprall- oder Verschleißschutz für Rohrleitungsbögen: Eine strukturelle Druckverstärkung erfordert ein separat entwickeltes System und sollte nicht von einer Polyurethan-Abdeckung abgeleitet werden.
– Schlammpumpenkolben und Ventilelemente: Zusammensetzung, Gewebe- oder Metallverstärkung, Dichtungsgeometrie, Fluid, Feststoffe, Druckzyklus und Testanforderungen müssen definiert werden.
– Gewindeschneidplatten und Verbindungsschutzvorrichtungen: Angabe von Gewindeform, Belastungen, Ölen, Temperatur, Passung und Wiederverwendbarkeitsanforderungen.
- Becher, Scheiben und Dichtungselemente für Inspektions- oder ReinigungsmolchePolyurethan übernimmt die Kontakt- und Dichtungsfunktionen; die Inspektionsfähigkeit wird durch das komplette Molchsystem gewährleistet.
– Bohrgestänge- und Gehäuseschutzhülsen: Angabe von Rohrgröße, Anpressdruck, Rotation, Abriebfestigkeit, Fluid und Installationsmethode.
– Rohrleitungsdichtungen und Dichtringe: Fertigung nur nach genehmigter Zeichnung, Materialspezifikation, Druckklasse und Qualifizierungsprüfplan.
– Bei den äußeren Schutzkomponenten und Auskleidungen von Rohrleitungen müssen Oberflächenvorbereitung, Haftung, Dicke, Temperatur, Einwirkung von Erde oder Meerwasser sowie die Kompatibilität mit kathodischem Korrosionsschutz überprüft werden.
– Stoßdämpfer und Puffer für Bohrplattformen: Definition von Aufprallenergie, Hub, Vorspannung, Abmessungen, Montage und Witterungseinflüssen.
– Dichtungen und Ventilelemente für Bohrlochkopfventile: erfordern medienspezifische Kompatibilität, Extrusionskontrolle, Druck- und Temperaturqualifizierung, Toleranzen und dokumentierte Prüfungen.
– Plattformfender und Antikollisionsblöcke: Spezifizierung von Aufprallenergie, Kontaktgeometrie, Montage, UV-, Meerwasser- und Temperaturbelastung.
– Schutzhüllen für Seekabel: Kabeldurchmesser, Biegeradius, Zugfestigkeit, Abriebfestigkeit, Meerwasserbeständigkeit, UV-Beständigkeit und Installationsmethode angeben.
